Platón
EL SISTEMA HACCP o APPCC (Parte III)
BUENAS PRACTICAS AGROPECUARIAS (BPA) y BUENAS PRACTICAS de MANUFACTURA (BPM)
(Continuación)
El tipo de control y vigilancia necesarios dependen del establecimiento, de la naturaleza de sus actividades y del tipo de alimento. Los gerentes y supervisores deben tener conocimiento suficiente sobre los principios y las prácticas de higiene para poder evaluar los peligros existentes, tomar las acciones preventivas y correctoras adecuadas y asegurar un control y supervisión eficaces. Debe archivarse la documentación de registro del procesamiento, producción y distribución del producto por un período que exceda su tiempo de vida útil. La documentación es la evidencia objetiva del funcionamiento del sistema y aumenta la credibilidad y la efectividad de control de la inocuidad del alimento. Los registros deben ser legibles y permanentes y deben reflejar con precisión el resultado, la condición o la actividad real. Los errores o alteraciones en los registros deben identificarse de tal modo que el original sea claro.
Por ejemplo, una tachadura o una simple línea deben traer las iniciales del responsable al lado de la corrección o modificación efectuada. Cada dato debe ser registrado por la persona responsable en el momento en que ocurra el hecho. Los registros completos deben ser firmados y fechados por ese responsable. Los registros esenciales, por ejemplo aquellos relacionados con la efectividad del proceso térmico y del cierre hermético de recipientes, deben ser firmados y fechados por una persona calificada, designada por la dirección, antes de la distribución del producto. Todos los otros registros deben revisarse con la debida frecuencia, para que ofrezcan un diagnóstico precoz de las deficiencias potencialmente graves. Los registros deben ser archivados durante un año después de la fecha de vencimiento. Si no hay fecha de vencimiento, deben permanecer por dos años, contados a partir de la fecha de venta. Los registros deben permanecer en el establecimiento y estar disponibles.
Retiro de Productos (Recall): La dirección deberá asegurar que sean procedimientos seguros para lidiar con cualquier riesgo a la inocuidad del alimento y que permitan un rápida y completa recuperación de cada lote del producto existente en el mercado. Cuando un producto se retira porque representa un riesgo inmediato a la salud, otros productos elaborados en condiciones semejantes y que puedan representar un peligro similar a la salud pública, deben ser evaluados en cuanto a su inocuidad y ser retirados de la plaza, si fuera necesario. Debe evaluarse la necesidad de indicaciones a través de los medios de comunicación masivos (TV, radio, etc.). Los productos retirados deben mantenerse bajo control hasta que se destruyan, se usen para otros fines que no sea el consumo humano o sean reprocesados.
Debe haber un procedimiento, por escrito, para la recuperación de los productos que incluya:
A los responsables (por ejemplo, el supervisor) para el proceso de recuperación.
Los métodos para identificar, localizar y controlar el recupero del producto.
Procedimientos para controlar la efectividad del recupero.
Las informaciones relacionadas con la recuperación deben incluir:
La cantidad de producto fabricado, en existencia, o distribuido.
Nombre, tamaño, código o número de lotes de alimentos recogidos.
El área de distribución del producto. Por ejemplo, local, nacional, internacional.
Motivo.
Destino dado al producto (reprocesamiento, descarte, etc.).
Código de identificación del producto: Cada alimento envasado debe tener los números del lote, legibles y permanentes. Los procesadores deben brindar informaciones precisas y oportunas, para demostrar que todo producto afectado será rápidamente identificado y retirado del mercado.
El procedimiento puede ser el siguiente:
Archivos con nombre, dirección y número de teléfono de los clientes correspondientes al lote analizado.
Registro de producción, almacenamiento y distribución.
Registros de distribución: Los registros de distribución deben contener informaciones suficientes para permitir el rastreo de lotes sospechosos. Debe exigirse, como mínimo, las siguientes informaciones sobre los registros de distribución:
Identificación y tamaño del producto.
Número o código de lote.
Cantidad.
Nombre, dirección y número de teléfono de los clientes.
El principal objetivo es establecer sistemas eficaces para garantizar el correcto mantenimiento, limpieza y desinfección, control de plagas y manejo de residuos. Los establecimientos y el equipo deben mantenerse en adecuado estado de conservación para facilitar todos los procedimientos de limpieza y desinfección y para que el equipo cumpla la función propuesta, especialmente las etapas esenciales de seguridad y prevención de contaminación de alimentos por agentes físicos, químicos o biológicos. La limpieza debe remover los residuos de alimentos y suciedades que puedan ser fuente de contaminación. Los métodos de limpieza y los materiales adecuados dependen de la naturaleza del alimento. Puede necesitarse una desinfección después de la limpieza. Determinadas bacterias, incluidas algunas patógenas, pueden adaptarse a condiciones adversas cuando forman una película biológica (Biofilm), las mismas no son efectivamente removidas con los procedimientos normales de limpieza con agua y jabón neutro. Llegan a ser mil (1000) veces más resistentes a los desinfectantes comunes comparadas con las que se encuentran en estado libre. Debe seguirse una rutina de limpieza sistemática para su remoción.
a) Métodos y Procedimientos de Limpieza: La limpieza puede realizarse con el uso individual o combinado de métodos físicos (como calor, restregado, flujo turbulento, limpieza al vacío u otros métodos que eviten el uso de agua) y métodos químicos que utilicen detergentes alcalinos o ácidos. Los cepillos y esponjas, métodos físicos para retirar la suciedad, pueden ser muy eficaces si se eligen de forma adecuada. De ser necesario aplicar más presión para remover las suciedades difíciles, las cerdas de los cepillos pueden doblarse, reduciendo significativamente la eficiencia. En esos casos, deben utilizarse cepillos de cerdas más duras. No deben usarse los mismos cepillos, escobas o esponjas en las áreas de productos no procesados y en áreas de procesamiento de productos listos para consumo. Las esponjas se hicieron muy populares como material para limpieza manual, pues son hechas de materiales sintéticos y diseñadas para aplicación de limpieza específica. En general, se especifican según el material o la dureza de la superficie que se quiere limpiar. Esponjas, cepillos y escobas deben ser de material no absorbente destinarse nada más que a las tareas para las cuales fueron diseñadas. De esa forma, se optimiza la eficiencia de la limpieza, disminuyendo los riesgos de contaminación cruzada.
Los detergentes no actúan inmediatamente, sino que necesitan determinado tiempo para penetrar en la suciedad y soltarla de la superficie. Una forma de simplificar ese proceso es dejar los utensilios y equipo inmersos en recipientes adecuados (tanques o piletas). Muchas veces ese procedimiento reduce, de modo significativo, la necesidad de restregado manual. Obviamente, las piezas mayores del equipo y las instalaciones permanentes no pueden permanecer en soluciones con detergente. Un método eficaz para aumentar el tiempo de contacto en esas superficies es aplicar el detergente en forma de espuma o gel. Todos los métodos de limpieza, incluso las espumas y tanques para remojo, requieren un tiempo de contacto suficiente para soltar y suspender totalmente la suciedad.
Cuando se necesitan limpieza y desinfección, generalmente ello incluye:
1. Limpieza a seco
2. Enjuague previo (rápido)
3. Aplicación de detergente (puede incluir restregado)
4. Enjuague posterior
5. Aplicación de desinfectante
En la limpieza a seco se usa una escoba o cepillo (o escobilla) de plástico para barrer las partículas de alimento y suciedades de las superficies. El enjuague previo usa agua para remover pequeñas partículas que no fueron retiradas en la etapa de limpieza a seco, y prepara (moja) las superficies para la aplicación del producto de limpieza. Sin embargo, la remoción cuidadosa de las partículas no es necesaria antes de la aplicación del producto de limpieza. Los detergentes ayudan a soltar la suciedad y las películas bacterianas, y las mantienen en solución o suspensión.
Durante el enjuague posterior, se usa agua para retirar el producto de limpieza y soltar la suciedad de las superficies de contacto. Ese proceso prepara las superficies limpias para la desinfección. Todo producto de limpieza deberá retirarse para que el agente desinfectante sea eficaz. Una vez limpias, las superficies de contacto con alimentos deben ser desinfectadas para eliminar, o por lo menos disminuir, las bacterias patógenas.
b) Programas de limpieza y desinfección: Los programas de limpieza y desinfección deben garantizar la higiene adecuada de todo el establecimiento, así como del propio equipo usado para limpieza y desinfección. Los programas de limpieza y desinfección deben supervisarse de forma continua y eficaz para verificar su adecuación y eficiencia. Deben ser documentados especificando:
Áreas, partes del equipo y utensilios que deben limpiarse y desinfectarse;
responsable para las tareas específicas;
método y frecuencia de limpieza; y desinfección
organización de la supervisión.
Cuando corresponda, los programas deben ser elaborados con consulta a asesores especializados.
c) Limpieza y Desinfección de Equipos: Los métodos de limpieza y desinfección se clasifican según el diseño del equipo. Aquellos que poseen canaletas o cañerías se limpian sin desmontar las secciones. Ese proceso se conoce como “limpieza en el lugar” o CIP (clean-in-place). Los sistemas de procesamiento cerrado se limpian y desinfectan bombeándose una o más soluciones de detergente o desinfectante a través de las líneas y de otro equipo conectado (como los cambiadores de calor o válvulas), en intervalos establecidos. La industria láctea usa este sistema para limpiar y desinfectar las líneas de circulación de leche. Los detergentes con baja producción de espuma se preparan especialmente y son necesarios para las aplicaciones CIP. Cuando el equipo necesita ser desmontado para su limpieza, se denomina “técnica de limpieza fuera de lugar”, o COP (clean-out-of-place).
d) Limpieza y Desinfección del Lugar: El elaborador debe poseer un programa de limpieza y desinfección escrito, que especifique las áreas que deben limpiarse, los métodos de limpieza, la persona responsable y la frecuencia de la actividad. El documento debe indicar los procedimientos necesarios durante el procesamiento (por ejemplo, la remoción de residuos en intervalos entre los turnos).
e) Sustancias Detergentes: Los detergentes ayudan a remover partículas y reducen el tiempo de limpieza y el consumo de agua. En el uso de los detergentes, deben cumplirse sus instrucciones. Muchos productos de limpieza doméstica, y otros elaborados para un contacto intenso con las manos, se indican para uso general y se aconsejan para superficies pintadas. Sin embargo, son poco adecuados para ambientes donde se hace procesamiento. Para aplicaciones en áreas de procesamiento, se recomienda el uso de detergentes alcalinos o clorados, pues son más eficaces. Los productos clorados son normalmente más agresivos, permitiendo que las suciedades compuestas de proteínas, o las más adherentes, se suelten. Se recomiendan para superficies difíciles de limpiar debido a la forma o tamaño (como los casilleros perforados para almacenamiento y los recipientes para basura).
Los clorados también son alcalinos y, por ser corrosivos, no deben usarse en materiales de fácil corrosión (como el aluminio). Pese a ayudar en la ruptura química de las suciedades, las sustancias cloradas son detergentes y no desinfectantes. En los casos donde la exposición a condiciones excesivamente alcalinas o ácidas se hace problemática, los detergentes enzimáticos pueden ser una alternativa aceptable. Como las enzimas son específicas para determinados tipos de suciedad, esos detergentes no son tan eficaces como los otros detergentes de uso general. Los detergentes enzimáticos son adecuados para suciedades compuestas de proteínas, grasas o carbohidratos.
Para cualquier tipo de detergente y suciedad, la eficiencia de la limpieza depende de varios factores básicos:
1) Tiempo de contacto: los detergentes no actúan instantáneamente, necesitan determinado tiempo para penetrar en la suciedad y soltarla de la superficie.
2) Temperatura: la mayoría de los detergentes intensifica su eficacia con el aumento de la temperatura.
3) Ruptura física de la suciedad (restregado): la selección del detergente adecuado y los métodos de aplicación minimizan la necesidad de restregado manual.
4) Química del agua: Raras veces el agua se considera pura, debido al gran número de impurezas existentes. El agua calcárea, por ejemplo, contiene sales de calcio y magnesio, que reaccionan con las sustancias limpiadoras y disminuyen su eficiencia. Conocer la química del agua es especialmente importante cuando se elige el desinfectante.
f) Agentes Desinfectantes: Hay muchos tipos de desinfectantes químicos disponibles en el mercado. Pueden o no necesitar enjuague antes de iniciar el proceso, dependiendo del tipo utilizado y de su concentración. Todos deben estar aprobados para uso en establecimientos de alimentos y deben prepararse y aplicarse según las indicaciones del fabricante. El cloro y los productos basados en cloro componen el grupo más grande de agentes desinfectantes usados en establecimientos procesadores de alimentos, siendo también el grupo más común. Los desinfectantes basados en cloro son eficaces contra muchos tipos de bacterias y hongos, actúan bien a temperatura ambiente, toleran agua calcárea, y son relativamente baratos.
El blanqueador doméstico es una solución de hipoclorito de sodio, una forma común de cloro. Deben observarse las instrucciones del rótulo, pues no todos los productos clorados se aceptan para uso en establecimientos procesadores de alimentos. Se aconseja no mezclar cloro y detergente, pues puede ser peligroso. Deben hacerse pruebas rápidas para determinar si se lograron las concentraciones adecuadas de cloro en la solución desinfectante. Los compuestos de amonio cuaternario, a veces conocidos como “quats”, necesitan un tiempo de exposición relativamente largo para eliminar un número significativo de microorganismos. Sin embargo, eso no siempre es un problema, pues son muy estables y siguen eliminando bacterias por más tiempo, cuando la mayoría de los otros desinfectantes ya perdieron su eficiencia. Debido a ese efecto residual, aún en presencia de algo de suciedad, frecuentemente son seleccionados para usar en pisos y superficies frías.
Son bastante eficaces contra la Listeria monocytogenes y generalmente se usan en establecimientos que elaboran productos listos para consumo. Los “quats” también pueden ser selectivos para los tipos de microorganismos que eliminan. Algunos elaboradores de alimentos que cambiaron a los “quats” tuvieron problemas con la aparición de coliformes u organismos ambientales nocivos. Una estrategia que muchas veces funciona es alternarlo con otro desinfectante, una o dos veces por semana. Los detergentes deben enjuagarse de las superficies por completo antes de aplicar los “quats”, caso contrario se neutralizan químicamente. Los desinfectantes basados en iodo, conocidos como iodóforos, son formulados con otros compuestos para reforzar su eficiencia. Poseen muchas cualidades deseables para un desinfectante, pues eliminan la mayoría de los diferentes tipos de microorganismos, incluso hongos y levaduras, aún en bajas concentraciones. Toleran la concentración moderada de suciedades, son menos corrosivos y sensibles al pH (si se compara con el cloro) y son más estables durante su uso y almacenamiento. También causan menos irritación en la piel y, generalmente, son seleccionados para el lavado de las manos.
Cuando son diluidos de forma adecuada, los iodóforos tienen un color que varía desde el ámbar al marrón claro, lo que puede resultar útil para controlarlo, pues el color indica la presencia de iodo activo. La principal desventaja de los iodóforos es que manchan los materiales, principalmente los plásticos. Los iodóforos pueden formularse, especialmente para su uso con agua calcárea. Los desinfectantes ácidos incluyen a los ácidos aniónicos y los tipos ácidos carboxílicos y peroxiacéticos. Su principal ventaja es mantener su estabilidad a altas temperaturas o en presencia de materia orgánica. Por ser ácidos, cuando se usan para higienizar remueven sólidos inorgánicos, como los que se encuentran en el agua mineral calcárea. Se usan normalmente en la CIP o en los sistemas de limpieza mecánica. Los desinfectantes ácidos más recientes son los producidos por la combinación de peróxido de hidrógeno y ácido acético, como por ejemplo el ácido peroxiacético.
Ellos son muy eficaces contra la mayoría de los microorganismos que preocupan a los procesadores de alimentos, especialmente contra las películas biológicas que protegen a las bacterias. Otros agentes desinfectantes incluyen ozono, luz ultravioleta y agua caliente. El ozono es un gas oxidante inestable que debe producirse en el mismo lugar donde será aplicado. Su costo es relativamente alto. Es un desinfectante más agresivo que el cloro y exige control más cuidadoso para prevenir que descargue niveles excesivos de gas tóxico. El ozono, tanto como el cloro, desaparece cuando entra en contacto con materiales orgánicos. Puede inyectarse en los sistemas de agua, como una alternativa al gas de cloro. Algunas veces, se usa la irradiación ultravioleta (UV) para tratamiento de agua, aire o superficies expuestas a lámparas generadoras de UV. La luz ultravioleta no penetra en líquidos turbios o debajo de superficies de películas o sólidos. No tiene ninguna actividad residual y no puede aplicarse o bombearse hacia el interior del equipo, como la mayoría de los desinfectantes químicos.
Manejo Integrado de Plagas: Cuando se habla de plagas, generalmente se señala a los roedores como los más problemáticos. En realidad, en los establecimientos procesadores de alimentos, los pájaros, numerosas especies de insectos (como cucarachas, escarabajos, moscas y polillas) perros, gatos y varios tipos de roedores pueden incluirse en esa categoría. La presencia de plagas en un establecimiento transformador de alimentos puede transformarse en una fuente de enfermedad para los consumidores. Aunque no ocasione enfermedades, las suciedades (como fragmentos de insectos, pelos y excrementos de roedores) desagradan a los consumidores, si se encuentran en los alimentos. Las plagas representan una gran amenaza a la inocuidad del alimento. La inspección de las materias primas recibidas y la supervisión adecuada pueden minimizar la probabilidad de infestación y así limitar la necesidad del uso de pesticidas.
a) Prevención de acceso: Las infestaciones por plagas pueden ocurrir en lugares propicios a la procreación. Las instalaciones deben mantenerse en buenas condiciones de conservación, principalmente donde haya provisión de alimentos. Los orificios, drenajes y otros lugares donde las plagas puedan tener acceso, deben permanecer cerrados. Los tejidos de alambre colocados en ventanas, puertas y extractores abiertos reducen la probabilidad de entrada de plagas. Los animales deben ser excluidos de las áreas donde se procesan alimentos. En un establecimiento donde se manipulan alimentos, cuando se establece un programa de manejo integrado de plagas, hay áreas que deben recibir especial atención: edificio y terrenos, estructura y adyacencias, maquinarias, equipo y utensilios, disposición de residuos, etc.
La inspección de los exteriores debe garantizar que los terrenos estén libres de arbustos altos, de acumulación de residuos sólidos y de otros objetos que faciliten el acercamiento y anidación de plagas. Debe comprender, incluso, la identificación de probables lugares de reposo o formación de nidos de pájaros, que representen fuente de patógenos. Debe tenerse especial cuidado con la aproximación de aves a los extractores de aire, ya que ellas pueden traer microorganismos al interior del edificio. Las mismas también pueden contaminar el agua de lluvia, por lo que debe asegurarse que las canaletas desagüen lejos de las áreas de manipulación y del ingreso de los empleados. Los roedores y la mayoría de las otras plagas no exigen una gran abertura para entrar.
Cualquier orificio debe ser cerrado con material adecuado, como fibra metálica o rellenado, para evitar la posibilidad de acceso. A veces, el uso de iluminación tenue en el interior del establecimiento ayuda a identificar aberturas debido a la penetración de luz externa por esos orificios. Algunos dispositivos especiales se usan generalmente para controlar plagas en los establecimientos, como electrocutores de iluminación y cortinas de aire. Esos dispositivos deben instalarse y mantenerse según las recomendaciones del fabricante. Si los dispositivos de iluminación se instalan en lugares muy altos, o si la intensidad de luz no es suficiente, no cumplirán con su objetivo. Las cortinas de aire deben instalarse en la altura y posición especificadas en el proyecto. Si no están instaladas correctamente, son ineficaces y pueden atraer los insectos al interior del establecimiento.
b) Infestación y refugios: Las partes internas y externas de los establecimientos deben mantenerse limpias y la basura debe ser guardada en recipientes cerrados y a prueba de plagas. El control de plagas dentro de un establecimiento procesador de alimentos también puede verse alterado por otros elementos del programa de limpieza y desinfección. La falta de mantenimiento del establecimiento y la adopción de un programa de limpieza y desinfección no adecuado, puede permitir la formación de residuos proteicos y de otros materiales atractivos para las plagas. Deben evitarse los “espacios muertos”, ya que permiten la acumulación de alimentos u otros residuos atractivos o de refugio para las plagas.
c) Detección y Control: Los establecimientos y áreas adyacentes deben examinarse regularmente para verificar alguna evidencia de infestación. También es útil, como procedimiento de rutina de la empresa, asegurarse de que los empleados estén entrenados para reconocer indicadores de presencia de plagas y sean capaces de informar cuando haya alguna anormalidad. Debe realizarse un control preventivo con el uso de medidas físicas y mecánicas, además de químicas. Eso incluye inspección visual, tanto para la presencia de plagas (animales domésticos, insectos, roedores y pájaros) como para evidencia reciente de infestación (excrementos, marcas de mordidas y material de los nidos). La supervisión de rutina incluye observaciones en las áreas de proceso, embalaje y almacenamiento. Es necesario establecer la frecuencia de la supervisión.
d) Erradicación: Las plagas deben ser erradicadas inmediatamente. El tratamiento con agentes químicos, físicos o biológicos debe hacerse sin que represente una amenaza a la inocuidad del alimento. Además de barreras físicas y dispositivos mecánicos eficaces, es necesario el uso periódico de pesticidas, que debe ser mínimo y cauteloso. Cuando se implementa un programa de manejo integrado de plagas en un establecimiento procesador de alimentos, deben contemplarse varios aspectos que incluyen, pero no se limitan a: edificios y adyacencias, equipo, mantenimiento de higiene, disposición de residuos, y el uso de pesticidas y otras medidas de control. Es importante recordar que mantener e implementar un programa de manejo integrado de plagas es responsabilidad del establecimiento elaborador. La dirección del establecimiento debe tener conocimiento del programa de manejo integrado de plagas vigente. Debe estar informada sobre cuáles pesticidas, raticidas y otras sustancias químicas se usan, cómo se usan y si son adecuados y eficaces.
Cuando el programa de supervisión del establecimiento revela deficiencias relacionadas con la limpieza y desinfección, que pueden representar una amenaza a la inocuidad del alimento o un impacto en la integridad del producto alimenticio, es necesario que el establecimiento corrija el problema. La presencia de plagas es una falla que debe ser identificada y resuelta. El programa de control de plagas debe ser amplio y basado en la filosofía de manejo integrado. Los registros sirven como parte de la documentación esencial y deben incluir, pero no limitarse a:
Mapa con la localización y programa de mantenimiento de trampas para roedores, de producto químico o biológico y de electrocutores de insectos.
Certificación de todos los pesticidas usados, con copia de los respectivos rótulos.
Procedimientos para aplicación de pesticidas por los empleados del establecimiento.
Copia de los informes emitidos por el operador externo de control de plagas, indicando todos los insectos y/o roedores encontrados, áreas de actividad de las plagas, aplicación de cualquier pesticida (nombre de la sustancia química y cantidad aplicada).
Informe de las inspecciones internas para control de plagas, con las acciones correctivas enumeradas.
Informe de los problemas relacionados con la parte física del establecimiento, o con el equipo, que no cumplan con el programa de limpieza y desinfección del establecimiento, detallando explícitamente las acciones correctivas tomadas y quién las aplicó.
e) Manejo de residuos: Si los residuos no se recogen, almacenan y eliminan debidamente, se transforman en atractivo para roedores y otras plagas. Cualquier derramamiento debe limpiarse lo más rápido posible para prevenir la contaminación cruzada y minimizar el potencial de atracción de roedores y otras plagas. Las áreas de almacenamiento de residuos exigen tanta atención como las de proceso, en lo concerniente a la limpieza y desinfección. Recipientes, tinas y utensilios usados para la recolección de basura, manejo y almacenamiento de residuos demandan limpieza y desinfección adecuadas para evitar ser un atractivo y oferta fácil de alimentos para las plagas. No debe permitirse la acumulación de basura en áreas de manipulación, ni su almacenamiento en otras áreas de trabajo relacionadas con los alimentos. Los recipientes para basura deben mantenerse debidamente limpios.
Debe supervisarse periódicamente el sistema de limpieza y desinfección para verificar su eficiencia, por medio de inspecciones previas o de análisis microbiológicos del medio ambiente y de las superficies de contacto con los alimentos. Puede evaluarse periódicamente la eficiencia de la limpieza y desinfección de las superficies utilizando placas de contacto que contengan medios de cultivo para crecimiento bacteriano. Esos procedimientos son muy simples, no exigen ningún equipo o entrenamiento especial. Las pruebas microbiológicas son relativamente lentas y no revelan problemas a tiempo de prevenirlos. Algunas alternativas recientes, como la bioluminiscencia, se están usando en la industria procesadora de alimentos. La bioluminiscencia está basada en la reacción enzimática causante de la luz de la luciérnaga. En este proceso, la intensidad luminosa es proporcional a la cantidad de materia orgánica y de bacterias encontradas en la superficie de prueba.
Las personas que cosechan, manipulan, almacenan, transportan, procesan o preparan alimentos son muchas veces responsables por su contaminación. Todo manipulador puede transferir patógenos a cualquier tipo de alimento; pero eso puede ser evitado por medio de higiene personal, comportamiento y manipulación adecuados. La Comisión del Codex Alimentarius implementó el "Código de Prácticas Internacionales Recomendadas en Principios Generales de Higiene de los alimentos" (CAC/RCP 1-1969) sobre los requisitos de higiene personal y de comportamiento relacionados con la producción higiénica de alimentos. El objetivo de esos principios es garantizar que los empleados que entran en contacto directo o indirecto con los alimentos no los contaminen.
Eso ocurre cuando hay un control adecuado de la higiene personal y del comportamiento de los trabajadores. Los individuos que no mantienen un nivel adecuado de higiene personal, los portadores de determinadas enfermedades, lesiones, o aquellos que actúan de forma indebida, pueden contaminar los alimentos y transmitir enfermedades a los consumidores. Las personas enfermas (o con sospecha de estar enfermos) o portadores de ETA deben alejarse de las áreas de procesamiento de alimentos. Cualquier manipulador de alimentos debe informar inmediatamente la aparición de una enfermedad o de síntomas de la misma a su supervisor.
El elaborador debe evitar que personas enfermas o portadoras de ETA trabajen en áreas de manipulación de alimentos. El empleado portador de alguna enfermedad infecciosa, que puede transmitirse por medio de los alimentos, debe ser transferido a otra actividad, si está en condiciones de trabajar. Los empleados con cortes o heridas no deben manipular alimentos o superficies en contacto con alimentos, a no ser que la lesión esté completamente protegida por una venda a prueba de agua.
El examen médico de un manipulador de alimentos debe hacerse siempre que haya una indicación clínica o epidemiológica. Libreta Sanitaria: En algunos países, la legislación de salud pública exige estudios médicos periódicos de los manipuladores de alimentos que incluyen: examen físico, de sangre y de materia fecal, para detectar la presencia de patógenos transmitidos por alimentos. Sin embargo, ésta es una práctica imprecisa y peligrosa, ya que el certificado médico indica la condición de salud en el momento del estudio. El problema ocurre si el manipulador de alimentos se infecta, por ejemplo con Salmonella, y disemina ese patógeno por un largo período.
La ineficiencia de ese certificado es evidente cuando se analizan los siguientes aspectos:
(1) los parásitos normalmente no se transmiten por las manos;
(2) con excepción de la Salmonella adaptada al ser humano (S. typhi, S. paratyphi A y B), el origen de la mayoría de las epidemias de salmonelosis es causado por alimentos crudos de origen animal;
(3) otros patógenos (Campylobacter, Listeria, B. cereus y Yersinia) se transmiten generalmente por fuentes ambientales o animales; y
(4) Salmonella spp, Staphylococcus aureus (toxina estafilocócica) y Shigella spp llegan a los alimentos por contaminación cruzada o por el manipulador.
Los patógenos transmitidos por las manos generalmente provienen de contaminación de origen fecal, o sea, por hábitos higiénicos inadecuados del manipulador. Por lo tanto, el entrenamiento de manipuladores de alimentos en principios de higiene y comportamiento, y el otorgamiento de un carnet de manipulador, son más eficientes que el examen médico de los empleados. Aunque se contemple la ineficacia del certificado médico, es real el hecho de que los manipuladores de alimentos pueden transmitir patógenos a los alimentos durante el período de incubación de una enfermedad. Los empleados y gerentes deben saber que la mayoría de las bacterias y virus se diseminan durante el período agudo de la enfermedad. En este período, los individuos con salmonelosis pueden eliminar más de 100 bacterias por gramo en la materia fecal.
El virus de la hepatitis A puede diseminarse por la materia fecal y la orina también en el período agudo de la enfermedad. Las heridas de la piel que supuran están normalmente infectadas por Staphylococcus o Streptococcus, que pueden transferirse a los alimentos durante la manipulación. Durante el período de convalecencia, después del período agudo, los patógenos pueden diseminarse, aún cuando la infección sea asintomática. Cuando la enfermedad es crónica, los patógenos se transmiten de modo intermitente. Los síntomas que deben informarse a los supervisores para evaluar la necesidad de examen médico y/o posible alejamiento de la manipulación de alimentos son: ictericia, diarrea, vómito, fiebre, dolor de garganta con fiebre, lesión visible de piel (forúnculo, corte, etc.) y presencia de secreción en los ojos, oídos o nariz. Los establecimientos que procesan alimentos deben tener un botiquín de primeros auxilios disponible para el caso de cortes, quemaduras y otros tipos de lesiones.
"SOMOS LO QUE HACEMOS REPETIDAMENTE. EXCELENCIA, POR LO TANTO, NO ES UN ACTO SINO UN HÁBITO"
ARISTOTELES
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